现代汽车工业虽然已经足够精简、高效，但仍然离不开流水线作业的根本，也就是字面意义的“一字长蛇阵”。这套生产逻辑有两个硬伤。第一，生产端任何一个瑕疵，都可以导致停线，使得整个工厂的产能受限。第二，从焊接之后开始，整个生产过程的所有工位，几乎都需要占据一整台车的投影面积。这点在总装车间表现得最为明显，大到安装座椅、中控，小到一个胶条、车标，其工位都需要占据一台车完整的尺寸，并且按部就班进行。这使得整个工厂的空间效率受限，单位面积能够总装出来的车辆数量有限。
特斯拉革新生产的逻辑是“开箱工艺”（unboxedprocess）。即车辆的各个组成部分单独进行分装。最后进行总装时，包括座椅、天窗、轮胎等内外配置已经安装完毕，只需要拼接起来成为一台整车即可。该逻辑将总装思路打散为分装并前置，在冲压（压铸）后就开始进入分装，每个分装环节叠加涂装，最后进行焊接和总装，但焊接与总装的压力在此时已经被大幅降低。插句题外话，从整车制造的角度，再来看特斯拉一直致力于削减车内线束的操作，其实也是在降低最终的总装难度。
如果硬套传统汽车制造工艺的流程，那么这套生产逻辑可以概括为：冲压（压铸）、总装同步涂装、焊接。这一流程规避了前面提到的传统汽车生产的两大硬伤。拆散分装是同步进行，一个部位的瑕疵不再能够影响全局。另外，分装大幅降低了工位面积，提升了装配效率。很多原本需要一个接一个完成的装配工作，可以变为同步进行。最终当工位的面积与车身面积基本相等时，也就是它完成焊接成型的时刻，工厂的空间利用率得到大幅提升。想省钱，得过材料、工艺、质量三道关
