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跟丰田反着来,先组装后拼接的特斯拉廉价车,省钱不省心?

2024-04-15 16:09 来源: 卡卡爱汽车

现代汽车工业虽然已经足够精简、高效,但仍然离不开流水线作业的根本,也就是字面意义的“一字长蛇阵”。这套生产逻辑有两个硬伤。第一,生产端任何一个瑕疵,都可以导致停线,使得整个工厂的产能受限。第二,从焊接之后开始,整个生产过程的所有工位,几乎都需要占据一整台车的投影面积。这点在总装车间表现得最为明显,大到安装座椅、中控,小到一个胶条、车标,其工位都需要占据一台车完整的尺寸,并且按部就班进行。这使得整个工厂的空间效率受限,单位面积能够总装出来的车辆数量有限。

特斯拉革新生产的逻辑是“开箱工艺”(unboxedprocess)。即车辆的各个组成部分单独进行分装。最后进行总装时,包括座椅、天窗、轮胎等内外配置已经安装完毕,只需要拼接起来成为一台整车即可。该逻辑将总装思路打散为分装并前置,在冲压(压铸)后就开始进入分装,每个分装环节叠加涂装,最后进行焊接和总装,但焊接与总装的压力在此时已经被大幅降低。插句题外话,从整车制造的角度,再来看特斯拉一直致力于削减车内线束的操作,其实也是在降低最终的总装难度。

如果硬套传统汽车制造工艺的流程,那么这套生产逻辑可以概括为:冲压(压铸)、总装同步涂装、焊接。这一流程规避了前面提到的传统汽车生产的两大硬伤。拆散分装是同步进行,一个部位的瑕疵不再能够影响全局。另外,分装大幅降低了工位面积,提升了装配效率。很多原本需要一个接一个完成的装配工作,可以变为同步进行。最终当工位的面积与车身面积基本相等时,也就是它完成焊接成型的时刻,工厂的空间利用率得到大幅提升。想省钱,得过材料、工艺、质量三道关

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