据介绍，以前在做模具设计的时候，每一个零件都需要3D工程师手工设计，不仅用时长、效率低、标准化程度低、设计水平不一致，而且繁琐、重复性劳动多，容易出现设计质量问题。
单士友说：“我们通过对软件的二次开发，将每套模具上通用的零件做成标准件。工程师在设计时可从数据库中调取相关零件模型，系统还能自动识别放在哪个位置，自动设计开腔体，这提升了模具的设计效率和设计质量。”
据介绍，与市场上同类产品相比，使用汽车模具智能化设计技术，建立企业内部标准和客户标准，能够大大提高模具设计效率，缩短模具制造周期，同时降低出错率和标准件采购成本，提升企业标准化水平。“我们根据积累的设计知识经验库，能够避免后续设计出错，减少工程师繁琐、重复性的步骤，使其将更多时间放在思考模具结构上，确保设计一次到位。目前，我们已建立了标准数据库、汽车模具专用模架库、智能设计标准件库、企业标准件库、客户标准件库、供应商标准件库等，创建了3500余项标准件。”单士友说。
以制造数智化为目标，海泰科不断增强企业竞争优势，展现新活力。“公司将持续推动技术创新，发展注塑模具设计制造核心业务，不断拓展注塑制品等相关业务领域，做能够参与全球竞争的中国品牌，做受人尊重的模具品牌。”孙文强说。
