面对深井复杂工况与降本增效的双重考验，胜利石油工程公司管具技术服务中心以创新驱动为引领，聚焦核心技术攻关与资源高效利用，在钻具制造、井控智能管理、老旧资源再生等领域实现关键突破，为油气勘探开发注入强劲动能，以实际行动筑牢国家能源安全的“硬支撑”。
激发钻具新效能
在“焊花”创新工作室，技术团队正对钻杆的加厚过渡带进行三维建模分析。“传统钻杆结构缺陷导致应力集中，容易引发刺漏事故。”钻具技术专家张铁军指着屏幕上的数据模型介绍，“通过调整外径变径参数和优化内外圆角半径，减少焊径部位与管体部位内径差值，可以降低管体等效应力，延缓疲劳裂纹产生。”
技术团队迅速将研究成果，转化为大通径高抗扭钻具研发。他们聚焦钻杆结构优化，突破传统设计瓶颈，采用新型小锥度、大尺寸水眼螺纹替代传统接头，大幅提升抗扭性能；优化钻杆内部流通结构，消除内部形状突变，显著降低钻井液流动阻力。
现场测试显示，新型钻具在同样使用常规钻井液时，地面泵压明显降低。如果保持原有泵压不变，通过调大钻头水眼提升排量，省下的压力能转化为更强的破岩效率，让钻头打得更快更省劲。接头螺纹抗扭强度比普通钻杆强六成多，既能应对复杂井况，又减少螺纹“累坏罢工”的风险。
目前大通径高抗扭钻具累计完成14口井作业，相比常规钻具，立管压力降低1兆帕/千米—1.5兆帕/千米，单泵钻进日耗电可降低2000度以上，为深层钻井作业发挥装备效能提供了可靠保障。
赋能高效勘探
围绕增强能源保障力的要求，管具技术服务中心紧扣页岩油、侧钻井等钻井需求，构建“产学研用”联动创新体系，推动技术研发与生产需求无缝对接，10余项创新课题推广应用，为钻井作业安全高效注入新动能。
该中心通过技术迭代研发的井控智能控制系统，融合手动、电控、无线遥控(超300米)等控制方式，利用可视化界面即可完成“一键关井”，应急响应速度提升65%以上。同步突破的液压锁紧无侧门螺栓防喷器，通过液压控制实现防喷器闸板开关、锁紧机构锁紧与解锁，现场进行闸板更换等作业更方便快捷。
为加速成果转化，技术团队建立“前线需求+技术攻关+现场验证”闭环机制，定期组织技术骨干深入井队调研，摸清钻井生产需求。截至目前，共收集改进建议23项，其中15项已落地应用。
他们针对套管试压空间大、现有试压车排量小、试压效率低、防喷器现场更换闸板难度大等问题，研发全井筒能快速增压的大排量试压车，设计变径胶芯闸板，为钻井提速提效夯实了技术根基。
“经过现场试验，油层设计139.7毫米的套管配套使用同尺寸的变径闸板，单井减少闸板更换和试压环节各1次，累计节约作业时间2至3小时。”井控技术首席专家杨利强说，这些小改进看似不起眼，却是提速提效的关键。
资源深度挖潜
聚焦钻具全生命周期管理，管具技术服务中心依托激光熔覆、摩擦焊接等核心工艺，打造“再制造+改造”双轨发展模式，为降本增效提供硬支撑。
他们针对老旧加重钻杆接头失效问题，通过检测筛选管体达标钻具，运用摩擦焊接工艺重新焊接接头，再制造各类加重钻杆100余根，有效延长了钻具服役周期。
针对井场放喷管线传统连接方式易刺漏的生产难点问题，管具技术服务中心形成了无缝一体化结构，显著提升管线密封强度与抗冲击性能；探索使用钻杆摩擦焊接技术，创新开发钻杆与法兰整体焊接工艺制造放喷管线，成功改造放喷管线180根。相比螺纹和普通焊接连接，整体式放喷管线降低本体刺漏风险，深度挖掘老旧钻具的生命潜力。
不仅如此，管具技术服务中心还聚焦老旧钻铤吊卡槽磨损修复与无磁钻具本体再修复难题，集智聚力，创新引入激光熔覆技术进行修复。在与厂家深入合作的基础上，他们从焊粉选择、设备管理变更、操作规程制定入手，多次试验调试出最优焊接参数，改造焊接自动线，制作气瓶架、机器人操作架和专用标尺，确保运行使用合理、焊接效果更优。
目前，他们利用激光熔覆焊技术对吊卡槽台肩外径增材加粗修复，对老旧无磁钻具进行表面增材修复，成功激活高价值老旧无磁钻具潜能。
“钻铤长时间使用，吊卡槽处承载面积减小，钻铤吊卡现场使用时存在脱落风险。激光熔覆增材焊接技术能够修复磨损处、恢复承载面积，有效解决了这个难题，为自动化钻机的无人化钻具立柱连接配套提供了技术保障。”钻井工具主任师刘光磊说。
以创新破局，用技术赋能。下一步，管具技术服务中心将锚定“打造行业领先管具技术先导型公司”的愿景目标，持续深耕技术创新，为保障国家能源安全注入更强动力。（大众新闻记者 顾松 通讯员 杨冬玲）
