“车辆的‘四段码’可能相同，但ID是唯一的，就像身份证一样，可确保车和车主一一对应。”陈龙说，一辆车有2000多个零部件，涉及冲压、焊接、涂装、总装等4个环节，共600多道工序，当生产序列确定后，这600多个工序的排程也相应确定，工厂只需根据既定排程生产。
陈龙告诉记者，定制车正常交付时间为2—4周，但在零部件充足且交付地点距离工厂较近的情况下，8天即可完成交付。
“最强大脑”指挥，3000多种个性组合自由切换
深蓝S07可定制的组合有3000多种，这么多组合，如何实现个性化定制？这离不开工厂的智能制造场景和数字运营系统。
走进南京长安车间，只见各种机械手臂有序挥舞，无数AGV机器人穿梭在生产线边，工作人员只需点点手指操作控制台。
冲压是汽车制造的第一个环节。在冲压车间，巨大的冲压机有节奏地将一张张金属板准确塑型，紧接着两只机械手臂抓起送到下一道工序。沿着自动化产线，车门、车盖、车顶等部件成型下线，被迅速送至焊接车间。据介绍，冲压车间、焊接车间的自动化率分别达95%和98%。
作为长安汽车布局华东地区的重要基地，南京长安大量应用智能制造技术。南京长安制造部经理程引生介绍，在冲压、焊接、涂装、总装和电池等5大车间，贯通5G网络与物联网平台，工厂共投入400多台移动机器人，运用大数据等技术打造“5G+视觉”“5G+工业控制”等68个5G+智能制造场景，相当于给工厂装上“最强大脑”。
“最强大脑”还延伸到物流和仓储环节。“当订单进入生产队列后，仓储系统会收到用料需求，如果库存不足，将通过AI供应链系统向供应商发送备货需求。”南京长安物流部物流技术主管封华介绍，基于工业互联网技术的网络协同制造平台，可实现物料信息与供应商互联互通。
