焊接：每一步工序都是对上一步的检验
步入第二道工序焊接车间，首先映入眼帘的是高大威武的机器人手臂阵列，妥妥的智能机器人既视感，嘉宾和主播的未来机械赛博灵魂，瞬间被点燃。而这些机器人的主要任务，就是将冲压车间制造出来的零部件进行焊接，拼装在一起形成一个白车身。
为确保整车车身质量，焊接拼装前，首先要对冲压车间的零部件进行检测。对此，工程师亲自出马，运用外观光影流动评价技术，检测钣金表面肉眼难以发现的细小缺陷；并使用三坐标高精度检测设备，识别钣金0.001毫米级别的异常波动。同时将检查结果上传智能系统，提前做出针对性的质量预防。360度无死角全方位检测后，才能进入焊接平台。所谓每一步工序都是对上一步工序的检验，这也是长安汽车高质量品质的奥秘所在。
焊接最重要的是强度和精度，在长安的“智能制造“工厂，焊接过程依靠高精度传感器，机器人焊钳每次焊接输出的电压和电流，都是工艺参数严格固定的区间值；焊接设备偏差控制在0.05mm以内，焊点能够100%有效控制在设计位置。高精度的焊点与智能化的涂胶，是对焊接强度的有力保障。这也是UNI-V硬核扛过“满载货车碾压”的关键因素之一。
长安汽车数智工厂。 长安汽车供图 华龙网发
在焊接车间，检测与生产同时推进。以顶盖涂胶系统检测为例，通过监控摄像头实时拍摄机器人涂胶轨迹照片，根据照片中胶线的位置，宽度与合格标准进行对比，自动识别断胶、未涂胶、胶宽过粗过细及路径偏移等质量缺陷并立即停止设备运行，同时报警提醒人工进行质量干预，保证每个零件的涂胶质量稳定可控达到工艺标准。
如果说焊接的精密度关系到汽车强度，那检测的精准就关系产品的合格率。工厂的在线检测设备，采用激光、视觉传感器、图像处理以及计算机控制，来实现物体尺寸的精密测量。四台测量机器人就可以监控200多个点，对白车身的重要尺寸实行100%监控，检测结果覆盖产出的所有车辆。焊接车间还引进了先进的双悬臂台式三坐标测量机，测量机精度高达0.01mm，放在全球都足够领先。如此，才能确保工序质量的可靠性。
