升级工艺设备，自动化率实现100%
在焊装车间，成排的焊接机器人挥舞机械臂，进行驾驶室带件焊接作业。经过上万次的数字虚拟调试，长征汽车公司实现首次实物验证阶段焊点100%精准定位，并计划本月下旬启动试生产。
“这是我们与全国一流的设计供应商联动设计的焊装作业线。”企业制造工程部总监臧传福介绍，生产线全流程贯穿精益管理原则，从投入到产出只需12个工位，较大多数商用车制造企业减少3到5个工位，不仅节省各环节之间上料、下料时间，还有效降低了能耗。
在优化工艺设计的同时，企业还购置了国际先进机器设备作为硬件支撑。据了解，焊装生产线上，仅44台国际先进机器人就投入9000多万元。机器人拥有自动化系统，其柔性焊接功能能够高精度定位焊接位置，自动控制并选择焊接参数，避免人工作业的不稳定性，把焊接精准度提高至100%。
“在这里，高度自动化的焊接机器人与智能设备是主角，只需10分钟就能焊接1台驾驶室。”臧传福自豪地说。
截至目前，总投资2.7亿元的四大工艺提升改造项目投资过半，冲压自动化线体改造完成，自制件模具进场，涂装线体开启颜色调试，总装主线改造完成并已移交使用。
在长征汽车实施技改过程中，信都区设立绿色通道，安排专人负责，全程代办行政审批手续，仅用1个工作日，就完成项目备案、总装车间申报等审批流程，推动项目早落地、早竣工、早投产。
坚定发展信心，力争成为头部企业
4月3日，长征汽车公司总装车间内，一辆辆新能源重卡陆续下线，不日将运往全国各地用于货物短途运输。
