本文转自：烟台日报
博世华域转向系统(烟台)有限公司日前获评国家级“绿色工厂”，记者实地探访——
“未来工厂”如同科幻大片
博世华域转向实景图。
房顶上的分布式光伏发电系统解决了厂区近三成的用电需求；对高强度铝材的应用和开发，实现整车在底盘上进行减重，油电能耗更优。日前，博世华域转向系统(烟台)有限公司获评国家级“绿色工厂”，这是福山区首个国家级“绿色工厂”。昨天，记者走进生产车间，解读生产线上的“绿色密码”。
一条条生产线悄声运转，一辆辆AGV智能小车在车间里穿梭自如，高科技的氛围感瞬间拉满，让人犹如置身科幻电影里的“未来工厂”。
“四期工厂的生产线也是生产汽车转向机系统的，整条产线压装、螺纹衬套、机器人组装等20个工序全由一条智能产线全流程自动化生产。产线上，仅有七八名员工负责监测系统的运行情况。”产线现场管理人员介绍，企业打造生产过程数据化、经营管面数据化，深度应用工业大数据，全产业链全面协作，如今已经实现供应链全过程的智能制造。
记者看到，整条产线的生产机器都罩在“玻璃罩”里面。“这条产线安装了激光雷达、光栅等触感系统，一旦有人误操作打开玻璃门，产线会自动启动急停装置，让生产更加安全。”安全管理人员介绍，企业通过技术创新，实现全过程的物料运输无人化也是一大亮点：“我们在AGV小车载运物料，通过由相机组成的视觉门时，拍照识别看板的批量收货应用场景，从而实现收货过程的无人化，并且杜绝了之前由人工扫描出现遗漏的现象，从而达到物料的精准控制。”
记者来到新款电动调节管柱生产线。这条博世华域全新自主开发的平台化产线，通过对柱管、安装支架等关键零部件的高强度铝材的应用和针对结构布局的优化调整，使得产品重量大幅减重30%。“一方面满足了公司对于绿色低碳设计目标的要求，减少量产低碳排放；另一方面通过轻量化的设计，为整车实现更优秀的智能座舱空间提供了可能性。”工作人员说。
产线智能化，产品轻量化。在向数字智能、绿色低碳加速转型的过程中，博世华域转向将原料、生产、设备、废料再利用等各个环节考虑在内，实现绿色工厂低碳发展的全流程突破。
在楼顶，分布式光伏装机总容量达到4.4兆瓦，每年300万度电全部应用在日常工厂中的运维；企业采用余热回收技术，冬天，将高温冷凝水通过余热回收系统重新处理，形成热水用于采暖。夏天，采用冷冻水供给车间，为车间降温。无论在内部的“生产线”，还是外部的“厂区环境”，都彰显着刻在骨子里的“绿色基因”。
据了解，博世华域转向系统(烟台)有限公司于11月入选国家级绿色工厂名单，这是2023年先后获评市级、省级绿色工厂之后，在数字化、智能化、绿色化方面获得的又一重要荣誉。
开启数字赋能，勇当“减碳发展”的引领者在福山已成共识。福山区推动工业企业实施制造业高端化提升、智能化改造、绿色化转型、服务化延伸、生态化集聚，加大力度转调优化低效产能、改造升级传统产业、培育壮大新兴产业、前瞻布局未来产业，进一步加大汽车制造、装备制造、新型建材、数字经济产业集群培育力度。
“加快绿色工厂的建设是企业未来发展的主要形态，同时绿色低碳也是可持续发展的重要抓手。”福山区工信局负责人李文涛介绍，未来福山区工信局将不断加强绿色制造方面的宣传，帮助企业构建覆盖研发、生产、施工等环节的全周期绿色模式，推进以绿色化、智能化为牵引的制造业转型升级，为”双碳”目标的实现提供新助力。
（邹春霞 杨茜 韦英明）
