十堰广电讯（全媒体记者 翁红 通讯员 冯倩钰）发展新质生产力是推动高质量发展的内在要求和重要着力点。东风设备制造有限公司布局新赛道，突破新技术，用数字孪生技术赋能新品研发，上半年完成订单金额6.1亿元。
走进东风设备制造有限公司焊装技术中心，车间里热火朝天，工人们正在对焊装车间产线设备做最后的调试和分装，准备交付给东风商用车车身智能制造升级项目。
东风设备制造有限公司焊装技术中心副主任周超介绍，D600项目白车身合拼工位是焊装产线最重要的一个工位，能实现白车身底板顶盖侧围合拼，是为东风商用车专门定制开发的一个新型的合拼工位，能够满足后期所有车型的切换。
东风商用车D600项目包含9条这样的线体，这也是东风设备制造有限公司自主开发的商用车智能化焊装产线，集自动化、信息化、数字化、柔性制造、智能网联与大数据价值应用于一体，可满足多车型、智能化混流生产。
周超介绍，它是一条新型高端商用车焊装生产线，每小时可以生产35台车，传统的商用车生产线一般每小时只能生产28台，这条生产线还具有高柔性特点，一条生产线可以同时满足12款车型生产，常规生产线只能满足两、三种大车车型。
焊装是东风设备制造有限公司的四大业务板块之一，为了让研发的高端装备做到与实际生产有效匹配，在机床研发、焊装产线制造上，数字孪生技术得到广泛运用。
周超介绍，他们已建立数字蓝本虚拟生产环境，实现虚拟环境与实物环境同步，可以通过软件实时监控生产现场的生产状态，线体有任何故障，都可以通过环境来及时发现并解决。
依靠数字孪生技术，不仅可以提前完成设计和调试，大大降低了因设计偏差等产生的试错成本，在生产环节还可以实现产线快速切换，提高用户的生产效率。
周超表示，项目的订单超过2亿元，这条生产线投入使用后，在数字化、智能化方面属于国际领先水平，将助力东风商用车打造绿色环保低碳的车身工厂，成为国内数字化转型和智能制造的新标杆。
依托数字孪生技术带来的优势，今年上半年，东风设备制造有限公司完成订单金额6.1亿元，下半年，将继续在产品技术开发、自制能力建设上发力，确保全年12亿元订单目标达成。
