汉兰达的“大厂原生品质”源自极致严苛的丰田标准。80多年的造车历程沉淀、全球各地使用工况下通过实践逐步摸索，形成了业界皆知、以“严苛”著称的丰田标准。正是有了成熟的标准体系，在全球任何地方，丰田汽车才能够以超高耐久性设计冗余，为用户带来安心、省心的体验。一个新车型开发，零部件品质测试项目多达2万多项，丰田严苛的设计标准，保证了每一个被采用的零部件，都能经受得住时间的考验。以雨刮为例，作动耐久试验次数是150万次，其中要包含泥水耐久测试75万次；盐水复合实验时长要求达1440小时，是行业标准的四倍；除此之外，还会加入雪堵作动耐久试验这样行业标准没有的试验，位的就是保证在各种严苛使用环境下的可靠性。
整车方面的品质评价标准有600多项，比如自然暴晒要整整一年；恶路行驶测试要持续2个月；对车轮弯曲疲劳测试达到26万次，是国标的2.2倍，可确保20年的安全使用。具体到车型上，汉兰达全车大量采用高强度钢，并且在AB柱、前地板等关键部位采用1500兆帕热冲压加强件，甚至是车门铰链这种细节部位都业内率先用上了1190兆帕超高强度钢。前防撞梁采用航空级7000系铝合金，相比行业普遍使用的6000系铝合金，强度提升了两倍。同时，为防止钢板暗裂，在冲压成形过程中需要充足的变形冗余量，丰田的冗余标准是40%，达到行业平均水平的两倍。这些超高标准全面打造出顶级安全的高刚性车身。
汉兰达“大厂原生品质”也源自丰田先进的制造技术。广汽丰田“全球模范工厂”曾连续三年全部生产线获丰田品质监查“零缺陷率”评价。广汽丰田秉承“品质是在工序中制造出来的”的理念，将冲压、焊装、涂装和总装四大车间全面融入丰田生产方式和数字化改造，大量采用先进设备并不断精进改良工艺技术，从而确保在每一个工序实现高品质作业。冲压车间实现了包含纵梁、车架等90%大型冲压件自制，从源头保证整车品质稳定性。生产线采用全自动智能高速伺服压力机，由世界最大机械制造商小松集团独家定制，复杂部件冲压只需4秒。还有多种专利模具，确保做出卓越的面品质。通过激光扫描数值检测，实现了100%客观、精准、高效的面品质数值化评价。
