本文转自：新华日报
□ 本报记者 洪叶 徐维庆
平均每40秒，一辆新能源车下线；成立不到10年，成功跻身胡润世界500强……5月31日，记者走进理想汽车（常州）制造基地，探访这家“新势力造车企业”如何以“智”提“质”，加快发展新质生产力。
车身部件精准送抵指定位置、机械臂快速挥舞完成焊接、漆膜厚度以微米计算，在理想汽车智能制造基地焊装车间，现场既繁忙高效又整洁有序。
“造得快，是因为焊装车间的自动化率高。”理想焊装车间工艺质量经理吴锦文介绍，全车间一共有24条全自动化生产线，共使用超过500台发那科机器人，大到电动机、天窗玻璃，小到门框密封条、各类螺栓，3000多种零部件可智能配送至相应工位，其中点焊、激光焊、自冲铆接等连接工艺自动化率达到100%，处于国内同行业领先水平。
车身骨架预拼工位上，机器人通过抓手视觉引导抓取左右侧围进行涂胶，随后与车身进行预拼搭接，一台白车身骨架的雏形出现。在机器人自动涂胶的同时，有一套视觉监控系统同步拍照，并通过后台数据模板对比分析，快速判定涂胶是否合格，实时预警涂胶缺陷，保证车身的连接强度以及精度。
“这套视觉监控系统是我们自主研发的质量监控平台——连山数据系统开发的。智能制造，不仅要造得快，更要造得好。”吴锦文说，连山系统每天上传分析上亿条制造数据，利用算法对每一辆车的生产进行实时监控，实现工艺过程参数报警和质量预警，追溯整车生产全生命周期的质量数据。
40秒“智”造一辆新能源车的背后，离不开常州强大的产业链整体支撑。放眼常州，新能源汽车产业链已覆盖传动系、制动系、转向系、电气仪表系、灯具、汽车车身、汽车饰件等十几个领域，3400多家相关制造企业汇聚于此。以常州整车基地为中心、4小时车程为半径的长三角区域，可实现邻里间的链上配套。
“在常州，我们拥有更成熟、更完备的供应链系统，很多核心配套企业相继汇入；同时，我们自研、自制的关键及核心零部件项目也会选择落户常州。”理想汽车智能制造基地总负责人李斌表示，充分“近地化”使得基地运转效率更高、成本控制更优。
