今年铸件硬度的调整，给加工刀具带来了较大影响。周光国再一次临危受命，立即组织团队对问题进行剖析，经过半个多月时间的集中攻坚，最终在程序上进行优化，顺利攻克了这一难题，技改后产量提升明显，公司也实现了降本增效，最终达到两全其美的效果。
拥抱数智赋动能
周光国负责的曲轴车间一年能生产超千万个曲轴。据他介绍，制作曲轴是一个精之又精的生产过程，“目前加工的这款曲轴头部位置的准确度要控制在5个μm（长度单位，1μm等于0.001毫米）以内，也就是0.005毫米。”
0.005毫米是什么概念？周光国曾经测量过自己的头发丝，直径在0.05至0.08毫米之间，“精度基本上要达到我头发丝的十分之一。”要达到十分之一头发丝的精度，如何才能实现？最终还得依靠技术、依靠数字赋能、依靠对工作的执着和对产品的精益求精。
多年来，由周光国发明的曲轴铆钉孔加工定位夹具等项目，获得了18个实用新型和发明专利，成功帮助企业将曲轴从分散性加工升级到数控加工再到机械手的智能加工。此外，他还针对质量隐患、效率不高和节能降耗等问题进行了40项技术改造，提出合理化意见130余项，为公司节省250多万元。
今年，企业为改善曲轴车间环境，降低员工劳动强度，以机器换人进行自动化改造，周光国将设备的短轴段由原来手工上下料全部改为自动化上下料并与前工序进行联机，最终员工只需上料和产量自检即可。“接下来，我们还要进行大规模技改，完成6条自动化生产线改造，经过改造后的设备用工能减少三分之一。”周光国说。
模范引领带团队
从车间学徒到如今的车间主任，从不断磨砺中走来的周光国深知，只有让整个团队尤其是年轻人更加优秀，企业才能蒸蒸日上。因此在工作中，他十分注重发挥“传帮带”作用，每隔一段时间他会对班组员工做一次培训，带动班组人员共同提升。
这几年，由周光国手把手教出来的调试工、机修工有20多名，其中在公司各车间、部门担任副主任、副经理的有8名，利用创新工作室这个平台，他为公司培养了许多专业数控人才。
面对赞誉和荣耀，周光国总是低调回应：“我只是做了我应该做的事。”但正是这种坚守岗位、爱岗敬业的精神，让他从一个初入职场的青涩少年成长为一个企业的技术骨干，成为南湖区无数青年学习的楷模。
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