本文转自：长江日报
□ 长江日报记者刘晨玮 通讯员范万红 贺鹏
近日，记者走进东风本田汽车有限公司新能源工厂的焊接车间，车间干净整洁，灯光明暗有致，预计今年，这座超级工厂将正式投产，这里将是又一个令人瞩目的汽车生产基地。
高大宽敞的现代化焊装车间面积为4万多平方米，相当于至少5个标准足球场。生产线上忙碌着的“工人”主要是排列有序的机器人，曾经的焊装工人成了只需指挥机器人干活的操作员。东风本田汽车有限公司高级工程师王结红正是新能源工厂焊装建设工作的负责人，今年，他获得了武汉五一劳动奖章。
■ 向空间要产能
5平方米空间安装8台机器人
庞大的厂房里宛若盘踞着机器的森林，焊装车间内部的机械、硬件排布紧凑，投产后，数百台焊接、滚边、弧焊、激光等机器人将同时舞起长臂，在方寸之间闪转腾挪，完成焊装作业。
2008年，王结红从西南交通大学材料成型及控制工程专业毕业，来到东风本田汽车有限公司，当时，焊装车间正在从人工作业转型到机器人作业。
汽车生产包括冲、焊、涂、装四大工艺。大规模采用机器人可以提升作业效率，实现对空间的极致利用。
一辆整车车身有4000多个焊点，其中焊装车间自制焊点接近3000个。焊装自动化程度越高，车身质量越有保证。王结红的任务是“用机器换人”，推行自动化改造的难点在于要在紧凑产线中调整布局，“也就是在螺蛳壳里做道场”。
一旦增加设备，空间会更加狭窄。怎样实现工艺路径的优化，需要进行无数次试验。经过反复论证，最终，团队引入200余台机器人，车间焊接自动化率从44%提高到100%，实现全自动化焊接。王结红回忆，最紧张的时候，5平方米最多容纳了8台机器人。
■ 节省40多秒
日均生产力从500台提至1060台
王结红的效率观以“秒”来计算。当时，焊装产线节拍为90秒/台，即每90秒可以下线一台车身。王结红不断优化机器人作业方案，调整人员分工，实现每个工序的节拍提升。最终，产线节拍提升至43秒/台，业内领先。王结红补充道：“一般来说，1分钟的节拍在国内就算是比较快的。”
“不要小看节省的40多秒。”当时，王结红所在车间日均生产力从500台车身提升到1060台，产线工作人员由800多人优化至500多人。
在车间工作，他们全年需身着阻燃长袖工装，戴上防护眼镜、防护手套及口罩。每到酷暑时节，虽然安装有空调，同事们要忍受噪声、弧光、火花的多重考验，“现在大量运用机器人、激光钎焊等先进制造工艺，辛苦程度降低不少”。
■ 让生产线更“聪明”
加速奔向“黑灯工厂”
工作的16年间，王结红见证着工厂的智造升级。作为新能源项目焊装工程建设推进人，他参与到数字化新能源车间的企划建设工作中。去年9月，首台车身试制成功，目前，王结红在紧张地为产线进行调试，提升机器人的配合精度及焊接速度。
智能制造，已成为汽车企业加速新能源转型的必经之路。
从传统汽车转换到新能源与智能网联汽车的新赛道上，王结红的目标也发生着变化：要推动产线数字化转型，让生产制造更加智能化，进一步提升生产效率并削减成本，让更多消费者用上性价比更高的汽车产品。
在汽车制造领域，机器人已可承接绝大多数标准化焊接工作。望向产线上忙碌工作的机器人，王结红十分自豪，他期待，未来通过分析让产线数据“说话”，也让生产线更“聪明”，“人睡机不睡，我们将朝着省人节能的‘黑灯工厂’迈进”。
