本文转自：台州日报
填补国内技术空白
玉环：成功研发汽配件质检“神器”
本报讯（通讯员龚 松 记者曹思思）将汽车配件放入“柜子”，一旦发现不合格产品，立即闪烁红灯警报，并自动在产品上打上不合格标签，整个检测过程只需10多秒……这阵子，走进位于玉环市玉城街道的浙大台州研究院汽摩配所，就能看到新研发的两台汽配件质检“神器”。
日前，浙大台州研究院汽摩配所和光电所联合研发了两款汽配件质量检测设备——换热器表面划痕检测机、汽车方向盘万向节尺寸和裂痕检测机，填补了国内技术空白。往后，质检员只需将检测产品放入“神器”内，即可在数秒间完成质检，并自动剔除不合格件。
“我们有专门的后台可以监测质检结果，像显示屏上的绿点，就是设备检测出来的产品缺陷，一目了然。”指着检测机的监测屏，浙大台州研究院高级工程师林建宇介绍。
一直以来，汽车换热器和万向节质检只能依靠人工肉眼判断和手动测量，不仅费时费力，也容易产生误差。今年5月份，浙大台州研究院开始着手研发换热器和万向节质检机，经过两个多月攻关，解决了设备在读取检测件表面数据时容易发生光照不均匀和反光等难题。
“在国内，用非接触的光学仪器对换热器和万向节进行质检是从未有过的，这是我们在该领域的一大突破。”林建宇说，针对光照不均匀和反光的问题，他们通过反光叠加和低角度照射，将检测件的缺陷尽可能凸显出来。
目前，这两个“神器”检测合格率均超过99%。其中，换热器检测机最小能读出宽0.5毫米、长3毫米的表面划痕；万向节检测机最小能读取宽0.5毫米、长5毫米的裂痕，且能读出小于0.3毫米的尺寸误差。
