在笔者的印象里，面对如今新时代的变革趋势，全世界的各大豪华汽车品牌里面，能直面挑战并实现快速转身的并不多，而宝马正是其中之一。
2022年，宝马品牌凭借240万辆的全球交付量，成为全球最畅销的豪华车品牌。同时，宝马全面拥抱电动化的脚步也在不断加快。2022年集团量产及试生产纯电动车型就达到了15款，在全世界范围内纯电车型销量超过20万。2023年，宝马将在中国市场推出11款纯电产品。
按照此前宝马集团的规划，到2025年全球交付量预计在200万辆纯电动车，同年还将迎来具有全新构架的“新世代”车型。
在宝马看来，2025年落地“新世代”车型，将在电动化、数字化、循环永续方面为未来车型树立新的标杆。而在宝马的战略中，中国市场又占据了举足轻重的地位。
作为一块推动新兴技术超大规模应用的热土，中国一直在宝马集团的全球研发网络中发挥关键作用，并驱动宝马全球技术创新不断前行。目前，宝马集团也正全面升级其在华研发力量，以更好的中国研发满足中国需求的同时，提升宝马在全球的核心竞争力。
同时，中国也一直是宝马集团全球最重要的生产基地，为实现全球生产网络一体化的愿景，也为电动时代的生产网络转型提供有效解决方案，BMW iFACTORY生产战略应运而生。
新时代的全新标准——BMW iFACTORY
BMW iFACTORY生产战略旨在从“精益、绿色、数字化”三个维度定义未来汽车制造，在生产灵活性、可持续性、数字化和效率方面设定了新标准，为制造最高质量的汽车提供保障。
高质量管理体系是制造高质量产品的前提。BMW始终坚持“质量第一”的理念，全价值链的质量管控体系贯穿了整个产品生命周期和服务流程。在各个环节，宝马均都制定了明确的方法、标准与流程，从而保证每一款产品的卓越品质。
在生产过程中，宝马工厂形成了研发、采购、生产一体化的独特优势。三方组成质量管理小组统一协作，统一标准，高效决策、快速解决问题。一旦被监测到潜在的质量风险，质量管理小组迅速启动实施预防性管控，同时根据风险评估情况决定管控范围，确保不合格的零件或车辆不会进入下一步。随后，质量管理小组在生产现场和供应商开展“质量追溯”，一旦问题得到解决，将在最短时间解除管控。通过一次次诸如此类的预防性措施，生产过程中的质量管控流程得到不断优化，潜在的质量风险得到最大程度降低。
不仅重视自身的质量监管和提升，宝马更重视帮助供应商实现高质量发展，从而推动整个产业链的转型升级。目前，宝马在中国有超过460家本土供应商，在正式开展合作前，供应商均需通过BMW“质量和零缺陷理念”等考验。不仅如此，宝马始终坚持将优秀的本土供应商引入全球供应网络，支持供应商在国际竞争中提升自身实力。
智能制造 高效灵活的典范
目前，宝马集团也已在中国将面向未来的BMW iFACTORY汽车制造理念进行了实践。比如，在2022年6月份开业的沈阳生产基地大规模升级项目（里达工厂）就是其中的最佳证明。
里达，有“里程必达”之意，工厂位于沈阳市铁西区，是宝马集团全球第一座 iFACTORY 概念的工厂，占地290万平方米，拥有冲压、车身、涂装、总装四大生产工艺。项目总投资150亿元，是迄今宝马在华最大单项投资项目。随着项目的落成，中国沈阳也成为了宝马集团全球最大生产基地。
通过“精益”的驱动，BMW的生产效率、生产灵活性和精确性得到了显著的提升。在里达工厂车身车间的缝隙检测工位，精整线人机协作机器人（MRK）通过拍照，对比检测每一道缝隙的宽窄，其精确度达到正负0.03毫米，相当于一根头发丝的五分之一。这些检测数据同步会传达到总装测量站内，进行分析检测，并及时调整生产过程中的质量问题，从源头保证质量，细节之处见真章。
几何光学测量系统（GOM）对整车进行完整的扫描
作为宝马集团第一座从一开始就完全在虚拟环境进行规划和模拟的工厂，里达工厂整合了iFACTORY战略中“数字化”的全部要素，成为行业智能制造的标杆。通过创新地应用数据科学、人工智能和虚拟化，BMW的生产正变得更快、更准确、更透明，并实现前所未有的高质量水平。在里达工厂总装车间，线上数字孪生模型得到了有效应用：工程师们提前在虚拟模型中分析、评估、调试、验证，提前发现问题，及时进行调整与优化，进一步提高生产效率。
里达工厂总装车间虚拟规划
人工智能、数据分析和算法的广泛使用，将决策从“经验驱动”转换为“数据驱动”。“数据驱动”离不开强大的网络环境和数据处理能力。整个里达工厂的厂区覆盖了千兆5G网络，满足增强现实（AR）、实时视频传输等技术的带宽需求。在里达工厂的总装车间，控制中心与设备之间每分钟多达60万次数据交互，实现了预防性维护，保证高质量生产。得益于数字化，BMW 的生产效率每年可提高约5%，换来的是消费者更短的等待时间。
核心是“人”-综合测量中心工人工作场景
同时，再先进的生产技术管理也离不了“人”的参与。在里达工厂，由于得到了先进技术的赋能，每一个人都能从智能设备与网络中获得强有力的支撑，从重复、繁琐的工作中解脱出来，去完成他们最擅长的事情——分析、创新和解决问题，从而实现高质量生产，实现客户的需求。
循环永续 绿色驱动未来
绿色是BMW iFACTORY战略的核心，绿色生产是BMW 全价值链绿色转型中的重要一环。将减少二氧化碳排放作为核心目标之一，旨在用绿色的生产方式制造绿色的汽车。
宝马集团是德国首个加入“1.5度控温目标”的汽车制造商，并率先在业内提出“360度循环减碳”理念，有战略、有战术地采取行动，落实可持续战略。宝马集团认为，汽车行业的减碳不仅意味着电动化转型，而要着眼于车辆全生命周期的可持续。
计划到2030年，宝马将单车全生命周期平均碳排放量较2019年降低至少40%，以及最迟到2050年完全实现气候中和。自2023年起，宝马将发布《宝马集团大中华区可持续发展报告》，向公众透明、全面地披露绿色发展的每一步进展。
为了实现上述目标，只有从最初的资源开采到最终的车辆回收都实现可持续，才能从根本上减少碳排放。宝马集团提出“再利用材料优先”原则。在供应链端，宝马集团与合作伙伴共同寻找有效的减碳途径，已经与全球供应商签订了超过400份协议，明确要求在生产过程中使用绿色电力。目前，宝马集团在制造车辆时使用的回收和再利用材料约占30%，这一比例将逐步提高到50%。
里达工厂从最初便遵循循环永续这一原则，成为一座真正的绿色工厂。通过应用行业领先的绿色生产设备、循环工艺和100%可再生能源电力，实现降低能耗，节约资源，减少排放；从2023年中期开始，BMW沈阳生产基地量产车型将逐步使用河钢的低碳汽车用钢，相较于传统钢材，这些低碳汽车用钢的生产过程将少产生10%至30%的二氧化碳。
河钢集团生产的低碳排放超高强汽车钢产品
此外，BMW还与华友循环实现了国产电动车动力电池原材料闭环回收，将退役动力电池的剩余价值充分发挥。一直以来，BMW与广大中国合作伙伴在供应链、生产领域推进减排降碳，发展循环经济，并致力于打造最绿色的产品。
写在最后
BMW iFACTORY战略，精准地抓住了智电时代的核心脉络，凭借其在灵活性、高效率、数字化和可持续方面树立新的行业标杆，宝马将在未来持续输出高质量的产品。同时，响应国家《质量强国建设纲要》提出的愿景，宝马智能制造的出色实践，也持续支持着中国汽车行业的产业升级和绿色转型，为中国的高质量发展其贡献力量。宝马提出的“家在中国”，正一步步得以实现。
