介绍完这些后，本次活动正式开始。首先，主办方带领车主们参观了冲压车间，在这里，一块块钢板瞬间变成汽车的骨架，目前临港工厂有两条冲压线，未来还会建成第三条，均是全自动化生产，减少了人员的参与，既保证了安全，又提高了工作效率。
对于冲压后的骨架也有专业的技术人员进行逐个检验，主办方告诉大家，下一道焊接工序是自动化的，因此对于冲压件的质量要求也非常高，专业的成品检查非常严格，这也意味着上海汽车在进行每一步工序的时候都必须经由100%的严谨把关。
在临港工厂已经基本实现了自动化焊接，最高的焊接自动化率可以达到99%。而且实现了充分柔性化生产。与传统的平台相比，临港工厂焊接支架是打开的，这里叫Open
gate + butterfly，不同的车型可以自动的更换工位，可以实现3个平台6种车型共线生产。
焊接好的车身直接从一条传送带，运送到油漆车间。荣威和MG均采用了水溶性电泳、无铬钝化，水性漆设计，而且所有的废弃物都会被焚烧。由于油漆车间有洁净度的要求，只要有大于10微米的灰尘，喷好漆以后就是一个缺陷产品。为了保证喷漆质量，这里不允许参观，车主们也只能绕过喷漆车间，来到总装车间。
在总装车间，车主们大呼神奇，亲眼见证车壳子一步步变成一辆车。在这里有三个值得我们关注的问题。一是自动质量控制点，所有的东西，比如说扭矩，都通过计算机控制，而且记录下来，一旦螺丝拧紧过程中出现问题，就可以从计算机中查到，从而保证每个螺丝的装备质量。另外，在总装车间可以看到一排排自动行驶的小车，这就是SPS系统（就是随行料架）。一个工厂要生产4、5款车型，每个车型配置都不一样，如何实现在一条总装线上生产这么多的车型呢？就是靠这个SPS系统。SPS系统完全由电脑控制，料架和车子一起走，一个车子的物料配好放在车子上，料装完这个车子就装完了。第三个就是安灯系统，如果生产线上的装配工人发现问题，就拉动拉绳，流水线就会停下来，直到问题解决。精益化、敏捷化、柔性化、模块化生产方式贯穿了整个生产流程。
