培训师正在把学员放到两个不同的模拟环境下进行试验。

　　第一种是传统的产品从工厂生产线到消费者的流程，在这种环境下，从车身组装、发动机、品质及总装等都严格按照生产计划来进行生产，不过可惜的是，每道工序之间的衔接似乎不是很顺畅，有的工序在不断地向下一道工序提供半成品，而下一道工序则手忙脚乱地进行工作，旁边还有监工和厂长不断地催促加快进度，为了赶进度，负责品管的人员将很多粗制滥造的产品放出到了经销商仓库。事后，培训师对每道环节包括经销商库存的成品、次品、半成品作了检查，结果单位成本为86元左右。

　　而在另一个流程环境里，同样的工序，只减少了品质环节，但是每个环节都负责自己环节的品质，同时每个环节上都有一个看板，上一道工序的人根据下一道工序看板上有无产品决定是否继续供货，而最终生产什么样的产品出来则是由经销商来提供需求。在同样的时间里，培训师对这个流程作了成本测算，单位成本居然只有9元多，是第一个流程的1/9。

　　这是记者在广州丰田目睹到的生产系统模拟情景，广州丰田将第二个流程称为TPS(ToyotaProductionSystem)，意即丰田精益生产方式。这种生产方式在帮助广州丰田节省成本的同时，也使得市场反应速度大为加快。除此之外，在最迟到明年底的一段时间里，广州丰田还将依赖这种方式来尽可能地提高产能，因为其第二工厂至少要到明年底才能投产，广州丰田能在保证品质的前提下完成这个艰巨任务吗？

　　成长的烦恼

　　截至今年6月，凯美瑞已经夺得中高级轿车市场月销量七连冠，广州丰田副总经理冯兴亚认为，凯美瑞的竞争力体现在先进工厂、全球战略性产品和创新的销售渠道三位一体的品质体系。“广州丰田工厂的很多新技术是丰田全球工厂没有采用的，丰田把它最新的技术用在了最新的工厂上。”

　　广丰方面人士表示，工厂建成虽然仅用了18个月时间，却拥有大量丰田全球最先进的生产设备，被誉为“丰田21世纪全球模范工厂”。丰田汽车公司副社长丰田章男在接受日本媒体采访时曾表示：“我们在广州丰田导入了所有可以想得到的最先进的技术。”

　　不过这个先进工厂目前的产能已经开始给销售带来麻烦。广州丰田现有的工厂规划产能为20万台，而凯美瑞今年的销售任务就达15万台，上半年已销售了8万台，如果算上明年初准备投产的Yaris，现有的工厂生产能力早已捉襟见肘。“截止今年7月底，顾客提车的等待时间是一个月左右，现在全国还有14000个左右的客户在等待。”广州丰田副总经理江积哲也说。

　　根据规划实施进度，冯兴亚坦陈明年启用第二工厂目前来看很难，而根据凯美瑞和Yaris的市场需求来看，明年产能突破20万台是肯定的。“Yaris和凯美瑞需求都很大，预计明年这两款车都会出现供不应求的情况，我们现在正着重于现有生产能力的改造。”

　　内部挖潜

　　如果要对现有生产线进行改造，就意味着对设备、员工素质的要求会更高，这对其他工厂似乎是件苛刻的事情，不过广州丰田冀望其TPS生产方式能够帮助做到这点。

　　在广州丰田焊装生产线每个岗位上，都有一个拉绳，如果发现流程有问题，员工有权力拉下拉绳，让整条生产线停下来，以杜绝不良品流到下一个工位。不过这种情况随着员工技能的提高和技术支持人员的指导会越来越少。

　　在细节方面，广州丰田努力使工人和流程管理、工人和设备更为融合，既保证了高品质，也提高了速度。一般工厂周围有零部件架子，传统的做法就是工人要自己去寻找适用的零部件，然后拿过来再装上。广州丰田把这个工序变成两部分，一部分是分配零部件，另一部分则只需要把分配好的零部件按规定装到应有的部位上。“在整个流程里面，我们注重了很多方面的细节，尽最大可能控制比较高的质量标准。”江积哲也说。

　　广州丰田在生产线上使用了大量的自动化设备，使改造生产部门来提升产能更为容易。广州丰田应用了大量丰田全球最先进的设备和技术，冲压车间拥有4条全自动冲压生产线，采用了全球领先的一体化伺服式冲压机，焊装车间的19条生产线中有8条为全自动生产线，共使用了267台机器人，自动化程度高达56.1%。“如果要提高产能，可以根据需要调试，把机器人工作的速度适当提高。”广州丰田生产部门一人士说。