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除了机器换人和自动化,制造业如何降本增效?

2018-11-29 16:39 来源: 亿欧网

除了机器换人和自动化,制造业如何降本增效?

自2015年伊始,国家供给侧改革的加强和贸易战给不少制造企业带来了生存的压力。除了机器换人、自动化、产业基地迁移等高成本的做法,制造企业其实还有另一条低成本的降本增效之路可走-精益生产。

世界工业生产方式的变更

英国学者保罗·麦基利曾提出三次工业革命,第一次工业革命始于18世纪晚期的英国,变更形式是由工厂取代作坊,面向机械化生产。第二次工业革命始于20年代初的美国,流水线的普遍运用促进了生产力的发展,大规模生产的方式深入人心。第三次工业革命是21世纪初,特征是数字化制造。与大批量、规模化的生产方式不同,数字化是丰田式的精益生产方式。

单件生产方式

19世纪80年代,工业发展还处于单件生产的原始状态。1915年前后,单件生产方式遇到了无法逾越的问题,没有任何公司能用这种生产方式生产出能供应广大市场的产品。

单件生产方式具备以下几大特征:

(1)劳动力在设计、机械加工和装配方面需要有高度的技艺;

(2)组织结构极为分散;

(3)需要采用通用的机床对金属和木材进行钻、磨等各项进行额外的加工作业;

(4)产量极低。

这种生产率低、生产周期长的生产方式导致了产品价格居高不下。第二次工业革命后,随着机器的全面普及使用,机器逐渐代替人力成为了生产制造的主要方式。到了20世纪20年代,大量生产方式的体制已经趋于成熟。

大量生产方式

大量生产方式最早由20世纪初期的美国的亨利·福特提出并应用,它指的是大规模生产单一品种的生产方式,它具备以下基本特征:

(1)市场有稳定的需求,并且需求统一、规模大;

(2)低成本,拥有稳定的质量,标准产品和服务;

(3)产品开发周期长;

(4)产品生命周期长。

大量生产的方式推动了大量消费,同时也使工厂生活变得枯燥无味。工人只需重复性地操作几个动作,不需要对其他工序进行负责,产品的质量也通通由最后的质检部门负责。

大量生产方式的关键,不在于移动和连续的组装线,而是具有全部且连贯互换性的零件,并且这些零件的相互连接非常方便。这种制造工艺上的革新,才让设立组装线产生可能。

亨利福特的大量生产方式由于可以降低大量的成本,推动了汽车行业长达半个多小世纪的发展,几乎被北美和欧洲的每一种工业活动所采纳。但是,也正是因为这种技术在制造业的哲理中根深蒂固,阻挠了欧洲其他公司向精益生产方式的发展。

在“机器如何改变世界”这本书中明确提出,世界上严重紧缺的是具有竞争力的精益生产方式的生产能力,而大量过剩的是无竞争力的大量生产方式的生产能力。危机在于前者正在威胁着后者。

丰田生产方式

天下难事,必作于易;天下大事,必作于细。

1906年意大利经济学家维弗雷多.帕累托用80/20法则为我们简化了世界,精益生产方式理念的提出同样为我们简化了生产的流程。

精益生产的概念最早由日本的丰田公司创造,它是适合制造企业的生产组成方式,由美国麻省理工学院的学者在国际汽车计划研究项目中总结凝练而成。

从明治维新开始学习西方的日本,经历了“二战”的挫败后,经济一度陷入萎靡。在战后的废墟中发展起来的日本工业,几乎走过了半个多世纪的历程。

第二次世界大战后,大野耐一首创了“丰田生产系统(TPS)”,大大提高了产品品质和缩短了生产周期,奠定了精益生产方式的基础。20世纪70年代石油危机后,丰田生产方式在日本汽车工业企业中得到迅速普及。随后,汽车行业的这种生产理念迅速扩散到日本其他工业领域,可以说,那时日本的公司总的来说比任何采用大量生产方式的公司都占有优势。

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